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富士能鏡頭的誕生地

 

自1970年建立以來，盛金工廠擔負著制造工藝中高難度、被稱為“匠人世界”的鏡頭加工業務，工廠在生產過程中將鏡頭制造的真髓演繹的淋漓盡致。

 

 

 

1

粗 磨

決定鏡頭形態的第一要素

 

也稱為粗研削。這個工序是將從玻璃生產商處購得的玻璃進行整形，并使其表面的粗糙度變得均一。而隨后的“精研磨”則是將固定有金剛鉆的小球貼附在研磨皿上，打磨鏡片的表面。

 

 

 

粗研削的過程：將鏡片放入加工機器，用前端裝有金剛石
的打磨機打磨鏡片表面。作業的高難度可媲美軟玻璃及大口徑鏡片的加工。

 

 

 

 

 

 

2

 

精 研 削

 

決定鏡頭光學性能的第一要素

 

精研削的過程：在白色的托架下固定鏡片，用緊貼切削皿的金剛鉆小球一點一點地打磨鏡片。期間，要使用冷卻液來冷卻因摩擦引起的發熱現象。

 

左側是粗研削后的鏡片，右側是精研削后的鏡片。

經過精研削后，鏡頭的曲率半徑（R）及厚度得到修整，表面散發光澤。

 

 

 

 

 

 

3

研 磨

通過細致的打磨追求鏡頭的精度

負責研磨加工的広木墩司，是富士膠片集團首屈一指的專業研磨人員。被稱為“研磨匠人”的広木墩司曾說過：“研磨的難度就如同相同的加工條件不會出現第二次”，并認為“鏡片是活著的生物”。溫度與濕度、研磨時的環境時刻都在變動，進行研磨作業時不得不經常要找出最為合適的加工方法。

 

 

 

 

 

 

4

 

取 芯

雙“芯”合一，確保精度無誤

 

將研磨后的鏡片兩個面的曲率中心與幾何中心合致，按圖紙規定的形狀、尺寸車削外圓，同時倒角。

 

 

 

 

 

5

鍍 膜

提高透光率、防止光斑

鍍膜可提高鏡片的透光率等性能。“鍍膜”是直接左右鏡頭拍攝的關鍵要素。鍍膜的目的主要有兩個，一個是防止入射光的反射提高透光率，另一個則是防止光斑及鬼影。

鍍膜的工藝過程：將鏡片放入圓頂冶具，在真空的蒸鍍裝置內加熱藥品及金屬等蒸鍍材料，在鏡頭表面蒸鍍成薄膜。

 

富士能根據鏡片不同區分使用兩種鍍膜蒸鍍裝置。

左側是Patch式蒸鍍裝置，右側是連接有準備室、可進行連續生產的連續蒸鍍裝置

 

 

 

 

 

 

6

 

膠 合

防止光量損失，提升鏡片精度

 

為防止部分鏡片表面反射造成光量損失，需膠合固定多個鏡片。

 

 

 

 

7

涂 墨

消除雜光，保護鏡片

 

鍍膜的作用一般為增加投射光強度，對于特殊光波長要求的鏡片，還要考慮鍍膜的折射率和厚度等因素。

 

 

 

 

 

8

 

檢 測

確保鏡片質量合格

生產完成后的鏡片，除了常規性的光學性能檢測外，還要進行一遍細致的人工檢測，將生產誤差降至最低，確保生產出來的每一塊鏡片都是性能優異的鏡片。

 

富士能定焦鏡頭自1938年開始生產至今，已具備較高的技術水準。富士能家喻戶曉的單反鏡頭、4K高清攝像機鏡頭的生產工藝一脈相傳于富士能工業鏡頭，從研發到生產，每一個環節都嚴謹負責，只為用戶帶來優秀的鏡頭。

 

 

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